项目概述
换模时间长并不只是操作人员动作慢，而是吊装、工装、物料、人员、设备接口、参数、品质确认和信息传递未按同一节奏协同。项目以停机窗口为核心，逐秒拆解全过程，将可提前完成的作业外部化，将必须停机完成的作业并行化、标准化，并建立异常升级和首件放行机制。
设备300T冲压机
模具重量约3.5吨
改善前约14小时
改善后约7小时
一、核心问题
- 吊具、工具、紧固件和辅助物料未在停机前齐套。
- 拆模、吊装、清理、装模、接口连接和参数设置串行作业过多。
- 岗位职责与交接节点不清，等待设备、人员和品质确认。
- 参数、定位、首件标准和异常处理依赖师傅经验。
二、诊断方法
- 全过程Time Study，记录作业、移动、等待和返工时间。
- 按SMED逻辑区分内部作业与外部作业，识别可提前、可并行和可消除环节。
- 结合5M2E分析吊具、设备接口、工具、人员技能、参数和确认方法。
- 用ECRS重排换型步骤，校核安全、质量与节拍之间的边界。
三、关键改善
- 建立换模前齐套清单、工具定置和吊具点检。
- 明确角色分工、作业顺序、并行节点和责任交接。
- 标准化模具定位、接口连接、参数设定和紧固确认。
- 将首件检测、品质放行和异常反馈纳入换型标准流程。
四、标准交付
- 换型流程图、时间分解表与损失结构。
- 内外部作业转换清单和岗位分工矩阵。
- 工具、吊具、紧固件及参数基准清单。
- 首件确认、品质放行和复盘记录模板。
五、项目价值
该项目释放的不只是一次换模的7小时，而是设备有效稼动时间、计划柔性和小批量生产能力。换型标准化后，计划部门可以更准确地安排产品切换，生产和品质能够围绕统一节点协同，换模表现也由“个人能力”转化为“组织能力”。
项目结果
换模时间由约14小时缩短至7小时，降幅约50%；形成可复用的换型流程、工具定置、参数基准、角色分工和首件确认机制，为后续同类设备与模具的横向复制提供标准。