立体库Layout规划设计
立体库实施现场
操作系统项目概述
项目目标并不是简单增加货架，而是在约180平方米的受限区域内，安全、有效地存储约1200副不同尺寸、不同重量的模具，其中大型模具单副重量超过1.5吨。必须同时完成容量测算、结构承载、大中小模具分级、存取设备匹配、动线组织、库位编码、二维码追溯和后续扩展设计，才能真正满足使用需求。
空间约束约180㎡
存储规模1200+副模具
最大单副重量超过1.5吨
项目推进1个月定案 · 1个月签约 · 3个月验收
一、项目难点
- 模具规格、外形和重量差异大，不能采用单一规格库位。
- 约180㎡空间需要容纳约1200副模具，容量密度与安全承载必须同时成立。
- 大型模具超过1.5吨，涉及结构载荷、取放设备、通道宽度与防坠落风险。
- 领用、归还、保养、维修、报废和盘点流程分散，现场寻找时间长、账实一致性弱。
二、诊断与方案
- 建立模具基础台账，按外形尺寸、重量、使用频次和状态进行分类。
- 依据大、中、小模具设计不同承载等级、层高、库位尺寸与存储区域。
- 测算库容量、通道、取放设备作业空间、结构载荷及后续扩展边界。
- 建立模具编号、库位编码及二维码关联，贯通领用、归还、保养、维修和盘点。
三、方案突破与推进速度
该项目在接手前已经持续推进约三年，多轮讨论仍未形成能够同时满足空间容量、模具重量、存取效率与安全要求的满意方案。接手后重新梳理真实需求和约束条件，以“容量测算＋重量分级＋大中小库位配置＋存取作业验证”为主线，1个月内完成方案定稿；随后1个月内完成供应商寻源、技术方案比选、商务确认并签订施工合同；项目启动后3个月内完成施工落地、系统联调、交付验收，使长期停滞的项目快速转化为可运行成果。
四、交付内容
- 模具分类规则、容量模型与分级库位标准。
- 智能立体库Layout、通道与取放作业方案。
- 结构承载、设备接口、安全防护与扩展条件。
- 模具/库位编码、二维码追溯及操作权限逻辑。
- 供应商技术对接、方案评审、合同输入与施工协同。
五、管理沉淀
- 把模具管理从“靠人找、靠经验记”转为库位化和数据化管理。
- 用标准流程控制领用、归还、保养、维修、报废与盘点。
- 形成可复制的模具分类、库位规划、承载校核和供应商交付方法。
- 项目价值不仅在设备投入，更在于把三年未决问题转化为可执行方案。
项目结果
在约180㎡范围内形成满足1200+副、大中小不同规格模具的分级存储方案；大型模具单副超过1.5吨仍具备明确承载与安全边界。项目按“1个月定案、1个月签约、3个月交付验收”的节奏完成推进，模具取放时间缩短至1–5分钟，综合年创效约300万元。
项目现场视频｜智能模具库运行实录
1200+副模具立体库｜分级库位、存取运行与数字化追溯现场记录