改善后半成品
切口刀具、夹持定位与工艺参数优化后，端口齐整并降低微裂纹风险。
改善后成品
导入烧口（火焰整口）工艺，提升端口圆整度和后续夹脚装配稳定性。
项目概述
保险丝玻璃管原采用切口工艺。由于玻璃材质脆弱，切割过程中容易产生端口不整齐、管口裂纹、切口倾斜及长度尺寸不良；微裂纹还会在后续夹脚工序中继续扩展，造成保险管断裂。项目没有把问题简单归因于操作人员，而是从切割刀具、刀具寿命、切割速度与进给、压力、夹持、定位及材料状态进行系统验证，同时导入烧口（火焰整口）工艺，对端口进行圆整与应力改善。
主要缺陷口裂 · 斜口 · 尺寸不良
后工序风险夹脚工序断管
核心方案切口优化＋烧口工艺
改善结果综合不良率＜1%
一、问题背景
- 切割端口不整齐，影响外观、装配定位和后续封装一致性。
- 管口裂纹与微裂纹在夹脚工序受力后扩展，造成玻璃管断裂。
- 切口倾斜导致管长、端面和装配尺寸偏差，形成尺寸不良。
- 刀具状态和参数依赖经验调整，缺少稳定工艺窗口与寿命标准。
二、诊断方法
- 统一端口不齐、管口裂、斜口、尺寸不良和夹脚断管的缺陷定义。
- 按设备、刀具批次、刀具寿命、材料批次、班次及人员进行数据分层。
- 结合5M2E分析切割刀、速度、进给、压力、夹持、定位和材料因素。
- 通过参数验证和端口观察，识别微裂纹形成与后工序扩展条件。
三、关键改善
- 优化切割刀结构、锋利度、安装精度和寿命管理标准。
- 重设切割速度、进给、压力、夹持和定位等关键工艺参数。
- 建立首件端口、尺寸和裂纹确认，以及刀具点检与更换规则。
- 导入烧口（火焰整口）工艺，使端口圆整并降低微裂纹与应力风险。
四、标准交付
- 端口缺陷定义、检验边界与数据采集表。
- 切割刀规格、安装与寿命管理标准。
- 切口工艺参数窗口、首件确认及巡检标准。
- 烧口工艺要求、设备参数与质量判定标准。
五、项目价值
项目将“玻璃脆、容易断”的模糊判断，转化为可验证的刀具、参数、夹持、定位和端口应力控制。通过切口工艺优化与烧口工艺协同，既改善切割端口质量，也降低微裂纹在夹脚工序中的扩展风险，使端口质量由经验控制升级为工艺窗口、首件确认和巡检闭环。
项目结果
玻璃管端口不齐、管口裂、斜口、尺寸不良及夹脚工序断管等综合不良率降至1%以内；同时形成切割刀、切口参数、烧口工艺、首件确认和巡检标准，降低问题复发概率并提升后续装配稳定性。