项目概述
项目不是单点导入某一种精益工具，而是围绕订单、计划、物料、制造、质量和交付建立贯通机制。通过VSM识别信息流与物料流断点，以标准工时、标准产能和UPPH校准现场真实能力，再用6S/DMS、目视化、防错、SMED与程序文件将改善固化为日常运行规则。
覆盖场景装配 · 注塑 · 线束 · SMT
核心主线VSM＋IE数据底座
现场机制6S · DMS · 防错
系统协同ERP/MES基础数据
一、主要问题
- 计划、物料、生产和交付之间缺少统一节奏，现场常以经验协调。
- 标准工时、标准产能、人机配置和UPPH口径不统一，难以支撑排程和成本。
- 多品种小批量条件下，WIP、等待、换型和首件确认损失未被结构化管理。
- 6S、目视化和安全改善容易停留在活动层面，缺少制度、稽核和闭环。
二、诊断逻辑
- 以产品族和订单交付链为对象，绘制VSM现状图，拆解LT、VAT、WIP和等待。
- 开展标准工时测定，建立标准产能、线平衡、人机配置和排线依据。
- 以5M2E、ECRS、IE七大手法和动作经济原则识别流程及作业浪费。
- 将异常、安全、设备、品质和计划问题纳入统一项目清单与责任机制。
三、关键推进
- 建立精益推进总纲、6S稽查制度、红线标准、改善表单和复盘机制。
- 推动VSM未来态、单件流、FIFO、标准WIP与跨部门行动计划。
- 形成注塑、装配等场景的SMED程序文件、换型步骤和首件确认规则。
- 推进铆压、防静电、风淋室等现场安全与防错改善，降低人为失效风险。
四、标准交付
- VSM现状图、未来态、LT结构与改善优先级。
- 标准工时库、标准产能、UPPH、线平衡和人机配置数据。
- 6S/DMS、目视化、安全红线、点检和稽核机制。
- SMED、单件流及现场改善程序文件与培训材料。
五、体系价值
该项目把“现场改善活动”升级为“制造运营机制”：现场问题能够被数据化描述，改善任务能够被项目化推进，验证结果能够写入标准作业、点检表和系统参数，最终形成从诊断、试点、实绩验证到横向复制的完整闭环。
项目沉淀
形成公司级精益运行框架、VSM改善路径、IE基础数据底座、6S与目视化机制、SMED和单件流程序文件，以及现场安全防错的持续改善方法，为后续ERP/MES排程、产能管理和交付改善提供基础。